随着制造技术的轻量化要求越来越高，金属铝及铝合金由于具有很好的流动性和和可塑性，以及优良的导热性面被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
压铸生产是在具有压力的铸造机械中完成，通过压力将融化的铝水注射到模具型腔内，因此可以做出各种复杂形状的工件，同时可保证较高的精度和光洁度，大减少了铸件的机械加工量和材料的铸造余量，有效降低了制造成本。
但是，在加工过程中，除了模具的设计因素及工艺参数，气孔、砂眼等缺陷也时常困扰着我们，根据实际操作经验，简单总结几点改善建议，以供同行参考探讨：
1.保证铝合金熔炼的精炼除气质量
选用好的精炼剂除气剂减少铝水中的含气量，及时清除液面浮渣、泡沫之类氧化物，防止再次带入料液进入压铸件中；
2.选择良好的脱模剂
所选用的脱模剂应是在压铸中不产生气体的，又有良好脱模性能的；
3.保证模具的排气顺畅
保证模具中的气体完全排出，尤其是在铝水最后聚合处排气通道必须通畅；
4.调整好压铸参数，充型速度不可过快，防止卷气；
5.产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷却的使用，尽量避免壁差过大的设计缺陷；
6.对常在固定部位出现的气孔，应从模具设计上改善。
压铸作业中，把以上六项措施做好，压铸产品报废率明显降低，工作效能将会显著提高。
